Die Herstellung von Rundstahl und seine Verwendung

Kaltgezogener und geschälter Rundstahl für hohe Qualitätsansprüche

In der Regel wird Stahl entweder warmgewalzt oder kaltgezogen. Bei der Umformung unter Wärmeeinsatz über dem Rekristallisierungspunkt entstehen Stähle mit relativ hoher Verformbarkeit. Durch Verzundern stellt sich zudem ein gewisser Materialverlust ein. Draht und Eisenbahnschienen sind typische Produkte dieser Art der Stahlumformung. Im Gegensatz dazu lassen sich mit der Herstellung von Rundstahl, auch Blankstahl genannt, weitaus engere Maßtoleranzen erreichen. Damit geht eine sehr glatte Oberflächenbeschaffenheit einher. Der kalt umgeformte Stahl erreicht eine hohe Festigkeit und Duktilität. Damit ist kaltbehandelter Stahl relativ bruchsicher. Der als Bauträger eingesetzte Rundstahl erreicht eine Verformbarkeit von bis zu 25 % , bevor er bricht.

Produktionsverfahren von Rundstahl und Flachstahl

Roheisen oder Stahlschrott bzw. eine Kombination aus beiden werden nach den geltenden Stahlherstellungsnormen in der Schmelze eines Stahlwerks geschmolzen und in eine Form gegossen. Nach der Erkaltung folgt der nächste Schritt der Weiterverarbeitung, die Umformung. Um Flachstahl, z.B. Stahlplatten oder Stahlbleche herzustellen, wird die Ausgangsform erwärmt, bis die einzelnen Bestandteile des Stahls rekristallisieren, also beweglich werden. Mit einer Walze wird das Rohmaterial dann weiterverarbeitet. Neben den schon beschriebenen Endprodukten wird daraus auch Stabstahl geformt. Dieser dient als Vorprodukt für unseren Rundstahl. Der Stabstahl gelangt nun zum nächsten Produktionsschritt, bei dem er weiter veredelt wird und seine hohe Stabilität und Bruchfestigkeit erhält. Dies geschieht durch zweierlei Verarbeitungsverfahren, deren Anwendung abhängig von der Dicke der Stäbe ist.

Rundstahl entsteht durch „Schälen“ und „Ziehen“

Bei Stabstahl mit einem Querschnitt > 14 mm wird das Schälverfahren angewandt, um den Rundstahl herzustellen. Es handelt sich dabei um ein „spanendes“ Verfahren. Der Stabstahl wird durch einen Schälkopf geführt. Dabei wird überschüssiges Material der Oberfläche abgehobelt bzw. abgespant. Danach ist die Oberfläche des Werkstücks blank, fehlerfrei und kann poliert und abgeschliffen werden. Dementsprechend wird bei Stabstählen mit einem Querschnitt < 14 mm das Kaltziehverfahren angewandt. Bei der „spanlosen Kaltumformung“ wird der Stabstahl so lange mit entsprechenden Maschinen gezogen, bis er das gewünschte Profil erhalten hat. Bei der Kaltumformung wird anders als beim Walzen unterhalb der Rekristallisationstemperatur gearbeitet. Der Rundstahl wird beim Ziehen kaltverfestigt, was dem Material die erwähnte zusätzliche Stabilität und Festigkeit verleiht. Auch hierbei ist Polieren und Abschleifen der letzte Arbeitsgang.
Der hier im Shop erhältliche Edelstahl besteht ausnahmslos aus kaltgezogenem und geschliffenem Rundstahl.


Verwendungszweck von hochqualitativem Rundstahl


Die Einsatzmöglichkeiten für Rundstahl sind vielfältig. Er wird häufig im Automobilbau oder im Maschinenbau verwendet. So kann der besonders feste Edelstahl z.B. zu Werkzeugen oder korrosionsbeständigen Bauteilen in Maschinen und Fahrzeugen verarbeitet werden. Rundstahl mit größerem Durchmesser kommt im Baugewerbe zum Festigen von Fundamenten, Verschalungen oder Trägern zum Einsatz. Der große Vorteil besteht auch hier in der enormen Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit sowie in der Feuerresistenz des Materials. Wird Rundstahl in Gebäuden eingesetzt, spielt seine Optik eine untergeordnete Rolle, da die Elemente in der Regel in Wänden, Decken oder in Brücken verbaut werden. Im Eigenbau können Sie Rundstahl zum Beispiel zur Herstellung von hochwertigen Grillrosten oder Erdnägeln verwenden. Darüber hinaus bietet sich das Material an, um Fundamente für Gartengrills oder gemauerte Gartenhäuser zu verstärken. Versierte Heimwerker können aus Rundstahl eigenes Werkzeug oder individuelle Edelstahlschrauben bzw. -nägel herstellen.

Bei weiteren Fragen bezüglich der Thematik Rundstahl und Edelstahl treten Sie bitte telefonisch in Kontakt (+49 (0) 99 71 - 135 96 10) bzw. schreiben Sie uns unter
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